熟肉加工，如何控制微生物污染?

国内外食品行业都把微生物作为评价食品安全的一个重要指标，食品安全管理体系也把它作为一项保证食品安全的重要验证手段，因此，下面我们就谈一下如何控制熟肉制品加工中微生物的污染。

做好原辅材料的验收工作

熟肉制品根据口感、口味的不同，在制作过程中可能添加了很多的原辅材料，如市场上非常流行的火锅料(即通常所说的“肉丸子”)，里面可能就添加了鸡蛋、面包屑、圆葱、姜、味精、淀粉等辅助材料，而这些辅助材料在投入生产使用之前都要进行评审、验证，确保它们投入时没有携带任何致病微生物，以保证最终成品的安全性。

原辅材料如果是在产品熟制以后添加，如熟制以后的肉串要再蘸上酱料，这时就要对所使用的酱料进行微生物检测，只有合格的酱料才能用于熟肉制品，不合格的退回厂家或者是对该批酱料重新进行加热处理，重新检测合格后再使用。

有些原辅材料(如黑胡椒)含有耐热的芽胞杆菌，这种菌非常顽固，产品经过普通的蒸煮或油炸加热处理后，细菌总数还是很高，有的能高达106个/克或107个/克，因此这类原辅材料使用之前，要先对其高温、高压灭菌，微生物检测合格后再用于生产加工。

此外，对于包装袋、塑料膜、托盘等直接与产品接触的内包装，要定期检测验证，防止包装材料对产品造成污染。热处理(蒸烤、油炸、炭烤、二次杀菌等)工作要充分，加热前须确认所需加热条件(如蒸汽、油温、水温等)是否达要求，设备设施是否运转良好，然后再对产品进行热处理，只有完全熟制的产品，微生物才会被彻底消灭。

严格进行热处理

热处理前，要确认加热设备的情况，找出加热设备的温度最低点，以确保加热设备内的所有产品都能完全熟制。产品加热后测温时，要取设备内相应温度最低点的产品，温度最低点的产品中心温度达到要求了，同一加热设备内其他方位的产品中心温度也就达到标准要求。

热处理时，要保证加热后的产品中心温度必须达到70℃以上且至少保持1分钟以上，测温时要找相对大一点的肉块测试。温度计插入肉块内测温时要注意，只能前进，不能回抽。有的测温员发现温度达不到要求，就将温度计抽出来重新插入或将温度计探头往回抽取，希望产品温度达到要求，这都是不正确的操作。

若有必要，跟踪验证加热后产品的微生物情况。有条件的可以对加热后的产品做蛋白变性检测试验，以确认产品的熟制情况。

加强车间熟区的卫生管理工作

熟肉制品加工厂严格的卫生操作条件，可对微生物的生存造成“威胁”。特别是清洗和消毒灭菌工作，可使产品中微生物数量明显下降，甚至完全清除。正常情况下，在加工过程中主要加强以下环节的清洗消毒工作：

注重速冻机的清洗消毒工作。速冻机清理消毒不彻底，很容易造成产品严重的交叉污染。速冻机是车间所有设备中最易藏污纳垢、不易清洗消毒的地方，也是清理消毒时间最长的设备。正常情况下，速冻机的清理消毒是在一天工作完毕的晚上进行，而此时又是管理人员靠不上的时间，极可能被车间消毒人员一带而过地敷衍过去，因此速冻机的清理工作要找认真负责的人员担当。

定时用82℃以上热水或消毒水，对车间内与食品接触面有关的设施、设备、加工用具等进行消毒;定时对加工人员手(手套)、工作服进行清洗消毒;定时对车间天棚、墙壁、地面、地沟进行清洗消毒;定时对车间空气进行臭氧消毒。

操作人员须参加技术培训

在卫生良好的情况下，肉品中含有微生物的总数不会明显增多，如果残留在肉品中的微生物在加工过程中有繁殖的机会，就会出现微生物数量骤然上升的现象，因此要对各工序加工人员进行必要的技术培训，要求他们操作要熟练，尽量减少肉品在手中停留的时间，避免肉品积压在车间环境中太长时间，加热后的产品要尽快速冻，速冻后的产品要尽快包装入库，这样才能提高加工速度，缩短加工时间。

加强以下各环节的温度控制工作：原料贮存间温度、滚揉腌制间温度、热处理后产品中心温度、速冻机(库)温度、速冻后产品中心温度、包装间温度、冷冻库温度。

加强加工车间用水的管理和消毒。肉制品生产过程中，如果直接使用未经净化消毒的天然水(尤其是地面水)，则有可能发生较严重的微生物污染，同时还有可能并发其他污染物和有毒物质污染。熟食加工厂要定时对加工用水进行消毒和检测。

加强加工人员的微生物知识培训工作。让所有加工人员了解微生物的基本知识，了解微生物的生存条件及传播途径，充分掌握在熟肉产品加工过程中微生物的生长规律和特点，让每个加工人员都明白如何操作才能有效控制微生物生长，这对保障熟肉制品的卫生安全生产有重要意义。

以上是笔者结合实际工作总结出来的一点经验，我们工厂也是按上述步骤严格执行和操作的，微生物确实能得到良好的控制，希望能给同行们带来一些启示。

○文/李明洁 编/梅换艺

《冷冻食品》